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超仿棉涤纶具有中空截面、易染节能，与莫代尔混纺的色纺AB纱兼容了合成纤维和纤维纤维的性能，织造的布面颜色丰满、清晰、立体，具有较强的市场竞争力。

一、生产流程

采用AB纱方式生产，A纱为1.0dtex×38mm本白莫代尔纤维生产的粗纱，比例为60%；B纱为1.56dtex×38mm原液着色和染色的超仿棉涤纶纤维生产的中深色粗纱，比例为40%。

原料预处理→合料（两次）→FA002A自动抓棉机→ZFA035混开棉机→ZF1102开棉机→A076F成卷机→FA201B梳棉机→FA306A并条机（三道）→JWF1435粗纱机→JWF1510A细纱机→络筒、包装

二、原料预处理

为提高原料的可纺性，原液着色纤维采用10%的清水进行养生处理，时间控制在8h以上；染色纤维采用抗静电剂配置油剂进行养生处理，抗静电剂与水的比例为1:10，时间控制12h以上。合料方式为圆盘合料，为了保证养生后纤维回潮的均匀性及原料的混合效果，进行两遍合料。

三、各工序的技术措施

3.1 清花

清花要适当降低打手速度，减少打击点，采取“多梳轻打、少伤纤维、少落或者不落”的工艺原则，ZFA035跳过豪猪打手，ZF1102采用梳针打手，打手速度降为600r/min。车间相对湿度控制在60-65%，棉卷米重控制在420g/m左右。

3.2 梳棉

梳棉要注意适度梳理、减少纤维损伤、减少棉结。刺棍转速700r/min，盖板与锡林隔距0.22、0.20、0.20、0.20、0.22mm，活动盖板速度为98mm/min，锡林与道夫隔距为0.05mm，强化纤维转移效果。生条定量19g/5m，生条棉结控制在1粒/克以内，杜绝大棉结。车间相对湿度控制在65-70%。

3.3 并条

三道并条均采用8根并合，出条速度控制在300m/min，熟条条干控制2.5%以内，条干眼差控制在0.5%以内，车间相对湿度控制在55-60%。

3.4 粗纱

合理设置张力参数和锭翼压掌绕数，控制粗纱伸长率，定量3.5g/10m，罗拉隔距为10×26×30mm。车间相对湿度控制在55-60%。

3.5 细纱

采用“大罗拉隔距、大后区牵伸”的工艺原则，罗拉隔距20×30mm（V形牵伸），后区牵伸倍数加大到1.33倍，钳口隔距2.5mm，采用中心距为3mm的双进单出喇叭口。

3.6 络筒

采用“中张力、中车速”的工艺原则，合理设计清纱工艺参数，注重对细节和大粗结的控制，保证捻接器的接头质量。车间相对湿度控制在65-70%。

3.7 操作及其他

（1）强化操作技术管理，加强防疵捉疵工作，保证接头质量需求，提高产品质量。

（2）保证合料的均匀性，杜绝出现包差、盘差、卷差等问题，保证合料颜色的均匀一致性，并条采用蛛网搭配，成纱要进行织布检验，保证布面颜色和风格的一致性。

（3）超仿棉涤纶的可纺性较差，要做好原料的养生、保湿工作，加强对车间温湿度的控制。发现车间生活难做时要停车查找原因，确保生产的顺利进行。

（4）超仿棉涤纶纤维易损伤，导致短纤维较多，各工序要做好牵伸区的清洁工作，减少飞花附入造成的疵点。

（5）在细纱工序，粗纱的喂入方式、顺序和间距都会影响布面风格，同时应尽量采用同机型进行生产。皮辊硬度偏大控制，防止须条缠绕；注意钢领和钢丝圈的合理配置，严格控制钢丝圈更换周期，减少毛羽产生。

（6）花式纱要确保上机工艺的一致性，可采用连织布片的方式来检验台差，采用管纱逐个挑拣的方法检验锭差，要及时挑拣出异常管纱，设备出现异常时要及时停车查找原因，并追踪处理有问题的产品。

四、结语

生产超仿棉涤纶混纺产品，要通过养生处理来提高纤维的可纺性，稳定车间生活状态，从而稳定产品质量。