转载：人民日报海外版

“我最近买衣服的时候，发现越来越多国产服装品牌的衣标上，会标明由再生纤维制成，有的还写明了衣服的‘碳足迹’。”北京市朝阳区居民刘女士，在日常生活中很注重环境保护，她十分认可一个新观点：一件真正美丽的衣服不仅要外观美，也要“来源美”——服装生产制作的过程尽可能低碳环保。

随着“双碳”目标的提出，绿色发展理念已深入人心。像刘女士一样，许多百姓开始更加关注身边“衣食住行”中的低碳变化。如今，与“衣”相关的纺织业，正大踏步向绿色转型升级迈进。从能够大幅减少水污染的无水染色技术，到利用废旧塑料瓶、废旧衣物制作的再生纤维，再到性能优异的碳纤维材料，一项项创新技术，带领纺织业跨入绿色低碳发展新阶段。

过去，在广东省汕头市聚集了大批纺织印染企业，让生活在练江流域的百姓备受困扰：各色污水混乱排放，不仅水体散发着异味，周边村庄的土壤也受到了污染。近年来，汕头市潮南区、潮阳区相继建起纺织印染环保综合处理中心，带动当地纺织印染企业转型升级，让练江重现清澈容颜。对以纺织业为主要产业的地区来说，水污染都是必须要解决的难题。

“传统纺织业是典型的高能耗、高水耗、高污染行业，特别是纺织品染整过程中，会产生大量的废水、废渣。”江苏常州纺织服装职业技术学院纺织学院副院长曹红梅告诉记者，印染废水中，含有染料、浆料、助剂、油剂、纤维杂质和无机盐等，有机污染物含量高、碱性大、水质变化大及色度高，污染处理难度大。所以，要从根本上解决纺织印染造成的水污染，不仅要有相关部门对排污进行严格管理，更要依靠印染技术的不断升级。

“无水染色技术的研发，就是希望从源头上减少印染废水的产生。”据曹红梅介绍，目前国内研发的无水染色技术，核心是选用非水介质进行染色。“如超临界二氧化碳染色技术，通过加压，使二氧化碳液化成为流体介质，在此状态下完成染色后再减压，二氧化碳可以回收，整个过程无须水洗，不产生废水。另一种是用有机溶剂代替水作为介质进行染色，染色完成后，有机溶剂同样可回收循环利用。”

这些无水染色技术均已在实际生产中得到应用。山东青岛即发集团有限公司将超临界二氧化碳染色技术成果产业化，建立了超临界二氧化碳无水染色产业化示范线，将纺织品染色效率从传统水染的8至12小时，缩短到3至4小时。广东溢达纺织有限公司则采用有机溶剂染色技术，在上染过程中，节约用水100%，降低能耗39.3%，染料固色率达到97%以上，溶剂回收率达99%以上。

不仅“染”的过程可以节水，染色后的水洗环节，也同样因新技术的出现发生了变革。江苏连云港鹰游新立成纺织科技有限公司研发的闪染免水洗工艺，“以蒸代洗”，实现了织物连续、快速染色和固色免水洗加工。

“一般织物染色后需要水洗的步骤，一是要洗掉染化料中大量的分散剂、悬浮剂、柔韧剂、增稠剂等助剂，二是要洗掉浮色。所以我们研发了几乎不添加助剂的染料，就大量减少了用水。”江苏连云港鹰游新立成纺织科技有限公司副董事长孙素梅告诉记者，在闪染生产线上，布匹经过轧染机组时，在200℃高温作用下瞬间着色，与传统工艺相比，免去了水洗、脱水、理布、烘干定型4道工序。

“目前，闪染免水洗工艺主要适用于涤纶织物；工艺命名中‘闪’字，主要是强调生产效率及出布速度的显著提升。”孙素梅介绍，以单台设备生产量计算，传统染缸设备一天产量4吨，而闪染生产线一天可生产25吨。“闪染工艺已实现产业化生产，公司共有4条生产线，日产布料超过100吨。同时，我们的生产成本也大为降低，过去实现这样的产量至少需要用工400人，现在只需100多人。从环保角度看，以前每吨废水中化学需氧量高达两三千，现在只有在清洗机器、深色布的处理上需要用一些水，用水量大大减少，化学需氧量值也降到了几百，处理起来更加容易，污染更小了。”