转载：纺织服装周刊

“提高印染行业用能效率，减少能源消耗，可以通过结构调整、产品替代、工艺改造、行为改变等多种路径来实现。”工业和信息化部电子第五研究所潍坊赛宝工业技术研究院科技发展部副主任慈玉辉指出。沿此路径，众多中国印染相关企业正在以不断的探索响应国家“双碳”目标，展现出累累硕果。

今年6月，工信部发出了《工业和信息化部等六部门关于印发工业能效提升行动计划的通知》，《行动计划》明确提出纺织行业节能提效改造升级的重点方向，其中就包括推广低能耗印染装备，及应用低温印染、小浴比染色、针织物连续印染等先进工艺。印染行业工艺复杂、参数多、生产及管理控制要素多，每一个环节的关键技术都能有力推动行业低碳发展。

日前，国家先进印染技术创新中心主任毛志平在讲座中就举例了几种契合低碳生产要求的印染先进技术：其中，生物酶退浆精炼相比传统高温强碱退浆精炼具有节能、减少化学品使用等优点；催化、活化低温漂白技术能显著降低处理温度、缩短处理时间；超临界CO₂流体染色技术（无水染色）在国内正被广泛研究，其特点是在节能减排的同时还能有效提高染色的效率和品质；

液态分散染料相比传统粉状分散染料减少了分散剂占比，能明显降低有机污水排放量，结合分散染料免水洗染色技术、分散染料染色脚水循环使用技术等的应用，能达到很好的节能减碳效果；活性染料低碳染色技术则具有减少污水排放、提高固色率等优点；数码喷墨印花技术目前已经较为成熟，印花过程不用色浆、节水减排。这些创新技术每迈出一步的背后，都蕴藏着无数科研人员的失败经验与不懈努力。

以时下聚焦的“无水染色”技术为例，该技术意味着无需再对纱线进行前处理和染色后处理，整个印染过程无水，也无需再添加助染盐等其他化工材料，就可达到甚至超过传统水介质染色的效果，且有机溶剂循环利用率超过99%。

“双碳”目标下，除了科技创新外，印染企业纷纷通过管理创新谋求绿色化、节能化发展。“印染行业既传统又有未来。”深圳市3A企业管理顾问股份有限公司董事长刘承元指出，当前，印染企业间竞争力差距较大，精益化智能化建设将是决胜市场的关键，也是实现低碳发展的重要手段。

“目前，纵观国际上较先进的染整数控系统，以德国Sedo Treepoint为例，其ColorMaster系统可将染色的一次成功率提高到95%，EnergyMaster能耗监测系统可实现能耗的规划与测量，帮助企业节水45%、能耗降低30%。”毛志平介绍说。

行业的绿色低碳转型关系着产业的根基与框架，决定着产业的底蕴和后劲，印染作为纺织产业链上不可或缺的重要环节，必将在此征途上不断革新，以“双碳”目标规划自身未来，成为“科技、时尚、绿色”纺织强国的重要支撑。